Apple почала використовувати промисловий 3D-друк для створення корпусів Apple Watch і елементів ультратонкого iPhone Air.
Як написано в блозі Apple, компанія друкує деталі з титанової пудри, яку отримують з переробленого металу, що дає змогу значно знизити витрату матеріалів і при цьому зберегти міцність металу.
Для Apple Watch Ultra 3, Apple Watch 11 з титановим корпусом і для рамки USB-C порту в iPhone Air використовується порошкова лазерна технологія. Найтонші зерна титану, близько 50 мікрон, викладаються шарами і сплавляються лазером у замкнутій камері, де ретельно контролюється рівень кисню, щоб уникнути перегріву і вибухів.
На один корпус Apple Watch припадає близько 900 проходів шестилазерної установки, яка шар за шаром формує структуру товщиною всього 60 мікрон.
Після завершення друку деталі потрібно звільнити й очистити. Спочатку зайвий порошок видаляють вакуумом, потім ультразвуковим струшувачем, який вичищає важкодоступні канали та порожнини.
Готові елементи відокремлюють тонким ріжучим дротом, охолоджуючи процес струменем рідини, щоб не допустити деформації. Потім оптична метрологія перевіряє кожну деталь на точність геометрії перед тим, як вона потрапить на складальну лінію.
За розрахунками Apple, такий підхід знижує витрату титану приблизно вдвічі порівняно з класичною обробкою металу різанням, це економія понад 400 тонн сировини за рік.
В індустрії давно застосовують 3D-друк металом, але мало хто робить це в таких промислових масштабах. Apple підкреслює, що знадобилися роки експериментів із матеріалами, відпрацювання параметрів друку та адаптації титанових сплавів, щоб домогтися якості, яку можна порівняти з куванням або механічною обробкою.
Раніше ми розповідали, що в Лондоні показали унікальний 3D-принтер, задизайненим штучним інтелектом. GenerationOne може друкувати аж у 5 осях замість звичних 3.
